Летучий контроль – это контроль в случайное время, назначаемый начальником ОТК (БТК).

Основанием проведения летучего контроля должны служить:

• информация об отказах в эксплуатации (СТП 131-026-001);

• информация по повторяющимся отклонениям от требований КД

(СТП 131-021-009);

• необходимость проведения экспертной оценки изделия, операции;

Необходимость выполнения работниками ОТК своих должностных обязанностей по профилактике брака;

• несоответствие культуры производства участка карте культуры производства (СТП 131-006-015);
• информация УГМетр о несоответствии средств измерений требованиям, предъявляемым к ним (СТП 131-029-014).

Летучий контроль проводится работниками ОТК по всей цепочке изготовления изделия, в т.ч. и по заделу готовых деталей на складах и в других цехах. При необходимости начальник БТК (ОТК) может привлекать специалистов технологических служб.

При летучем контроле проводится:

• проверка соблюдения требований технологического процесса;
• проверка соответствия требованиям КД;
• внеочередное испытание;
• проверка влияния на качество продукции средств измерений, несоответствующих требованиям, предъявляемым к ним.

По итогам проведения летучего контроля составляется акт летучего контроля.

Акт летучего контроля с выводами и рекомендациями направляется начальнику цеха для составления мероприятий и принятия мер по устранению несоответствий, в т.ч. по использованию продукции, проверенной средствами измерений, имеющими отклонения.

Один экземпляр мероприятий начальник проверяемого цеха направляет в ОТК для контроля исполнения. Ответственность за организацию устранения несоответствий несет начальник цеха.

Примечание – Проведение летучего контроля не во всех случаях должно заканчиваться оформлением акта. Контролер, осуществляющий летучий контроль в порядке исполнения своих должностных обязанностей, может ограничиться устной информацией исполнителю, производственному и контрольному мастерам, записать замечание в журнал профилактики брака, оформить акт о браке (СТП 131-021-009).

3.5. Порядок проведения операционного контроля

Операционный контроль – это контроль изделия или процесса во время выполнения или после завершения технологической операции, заложенный в карте контроля техпроцесса.

Межоперационный контроль – это контроль изделия после завершения технологической операции (операций) одним исполнителем перед передачей изделия другому исполнителю.

В целях предупреждения несоответствия выпускаемых изделий ОТК осуществляет операционный контроль в соответствии с требованиями техпроцесса.

По требованию контролера ОТК, исполнитель должен предъявить изделие, средства измерений с аттестатами годности, технологический процесс, оснастку. Категорически запрещается допускать к дальнейшей обработке изделия, не предъявленные ОТК на межоперационный контроль, предусмотренный технологическим процессом.

При невыполнении вышеуказанных требований начальник БТК приостанавливает приемку до принятия мер и ставит в известность начальника ОТК.

После завершения приемки изделий на межоперационном контроле, контролер закрывает индивидуальный наряд на оплату и клеймит партию изделий (бирку) треугольным клеймом (штампом).

В случае обнаружения несоответствия требованиям технологии изготовления контролер ОТК должен ознакомить мастера с соответствующей записью в журнале профилактики брака под роспись и немедленно потребовать, а мастер обязан выполнить требование о прекращении работ и разбраковке задела изделий, изготовленных после предыдущей контрольной проверки. Контролер должен об этом доложить начальнику БТК или старшему по смене.

В случае обнаружения несоответствия требованиям технологии изготовления исполнитель должен хранить несоответствующую продукцию отдельно от годной и в конце смены несоответствующую продукцию сдать контролеру изолятора брака согласно СТП 131-021-009.

3.6. Порядок предъявления изделий на приемочный контроль

Приемочный контроль – это контроль изделий, по результатам которого принимается решение об их пригодности к дальнейшему использованию.

Контролер проверяет продукцию на ее соответствие требованиям НД, ТД и образцам – эталонам (СТП 131-031-127).

Продукция предъявляется на приемочный контроль ОТК исполнителем работ или мастером (бригадиром). Установку, перемещение изделий на контрольных постах (контрольных плитах) производит сам рабочий.

Вместе с продукцией предъявляются:

• приемо-сдаточная накладная (форма ПГ – 63 , приложение 7 ), подписанная мастером участка в трех экземплярах (для ИЗ в четырех экземплярах). При движении продукции между цехами и заводами без предъявления цены допускается применять приемо-сдаточную накладную (форма ПГ – 65). При поступлении запасных частей в сбыт приемо-сдаточная накладная оформляется по форме ПГ-63, (приложение 7 ) в пяти экз., в порядке, установленном в СТП 131-250-004;
• нормативная документация, техническая документация (при необходимости);
• технологический паспорт (СТП 131-031-126) – если изделие паспортизируемое.

Примечания:

1. Приемо-сдаточные накладные допускается оформлять через копировальную бумагу (кроме подписей и штампов). При этом копии должны быть читаемыми: четкими, легко идентифицируемыми и восстанавливаемыми, а подписи и штампы проставляются на каждом экземпляре.
2. При движении продукции между заводами запись по груженой таре в приемо-сдаточной накладной производится согласно СТП 131-020-002.
3. Паспортизированные сборочные единицы и их испытания предъявляются поштучно с технологическим паспортом.
4. Машины и агрегаты в сборе предъявляются поштучно с технологическим паспортом и предъявительской запиской (приложение 8). Для организации предпродажной подготовки тракторов оформляется предъявительская записка по форме приложения 9.
5. В отдельных случаях по решению начальника БТК (ОТК) на период отработки технологии изготовления деталей (сборочных единиц) оформляется предъявительская записка на любую технологическую операцию.

Предъявленные исполнителем изделия регистрируются контролером в журнале учета предъявленной продукции, при этом графа «Наименование детали или сборочной единицы» – заполняется при необходимости.

Изделие, принятое ОТК без замечаний, считается сданным с первого предъявления. Контролер ставит на изделие (бирку) клеймо годности в соответствии с технологическим процессом.

Примечание – В случае предъявления исполнителем раздельно годной продукции и продукции, имеющей отклонения от требований документации, с указанием отклонений – возврат с первого предъявления не оформляется. В этом случае решение по деталям с отклонениями оформляется в установленном порядке в соответствии с СТП 131-021-009, а продукция до утверждения указанного решения помещается в изолятор брака.

При предъявлении изделия и оформлении приемо-сдаточной накладной мастера цехов поставщика (исполнитель – в случае предъявления готовой продукции исполнителем) и потребителя заполняют графы: «Цех-сдатчик», «Склад-получатель», «Сдал», «Принял». Графы «№ п/п», «Наименование продукции», «Единица измерения», «За смену», «Количество» (принятых изделий в цифрах и прописью), заполняет работник ПДБ цеха – поставщика и указывает номер, дату решения, если изделие изготовлено по решению (марку материала в случае замены).

После клеймения годных изделий, предохранения их заглушками согласно техпроцессу и укладывания их в тару, контролер дооформляет приемо-сдаточную накладную: проставляет номер, соответствующий порядковому номеру в журнале учета предъявленной продукции, подписывает, заверив свою подпись четким штампом.

По требованию контракта (договора) на готовое изделие служба технического контроля оформляет сертификат.

Приемо-сдаточная накладная является первичным документом для учета движения изделий в производственных подразделениях и должна сдаваться в ПДО поставщика и потребителя, третий экземпляр накладной направляется в ЦОИ ПДУ.

Примечания:

1. Если изделие изготавливается по тех. решению, то на приемо-сдаточной накладной должна стоять соответствующая пометка с указанием номера тех. решения и от какого числа.
2. Приемо-сдаточные накладные, не оформленные в соответствии с п.6.7 и 2.6 приему не подлежат. Исправления в приемо-сдаточных накладных не допускается. Приемо-сдаточная накладная в ЦОИ ПДУ по СТП 131-020-001.

При выявлении изделия, не соответствующего требованиям НД и ТД, контролер прекращает дальнейшую приемку партии изделий, делает запись о возврате продукции с указанием обнаруженных дефектов в журнале учета предъявленной продукции, для указания несоответствия требует оформление предъявительской записки и прилагает дефектную ведомость (при приемке готовых агрегатов и машин). Контролер подписывает предъявительскую записку, (дефектную ведомость – при наличии), проставляет штамп и возвращает для разбраковки, исправления, сортировки всей партии исполнителю, ставит в известность мастера участка (цеха) о возврате продукции.

Работникам ОТК категорически запрещается производить разбраковку.

Мастер участка (цеха) должен проследить за ходом разбраковки возвращенной продукции.

Для определения причины дефекта и принятия мер по его устранению и предупреждению производственный мастер, при необходимости, приглашает контролера и технолога. Изоляция несоответствующей продукции в соответствии с СТП 131-021-009.

Несоответствие возвращенных изделий должно быть устранено исполнителем в течение смены. В отдельных случаях по разрешению начальника ОТК срок может быть продлен до пяти дней. Второе предъявление производится мастером участка (цеха) по предъявительской записке, с подписью начальника (заместителя начальника) цеха. На обороте предъявительской записки должны быть указаны мероприятия по устранению и предупреждению выявленных дефектов, виновник и принятые к нему меры воздействия.

Третье предъявление может быть сделано начальником цеха только после письменного разрешения директора завода.

Если в указанный срок исполнитель не устранил несоответствие, контролер составляет акт о браке в соответствии с СТП 131-021-009.

БТК цеха определяет по каждому участку (при необходимости) и по цеху в целом процент сдачи продукции с первого, второго и третьего предъявления за месяц для составления отчета (СТП 131-021-024) и оценки качества труда исполнителей (СТП 131-021-006). Учет и хранение предъявительских записок ведет БТК. Предъявительские записки хранятся в БТК в течение месяца.

Категорически запрещается разукомплектовывать сборочные единицы, принятые ОТК, а также производить установку изделий при отсутствии клейм ОТК и сопроводительной документации, удостоверяющей качество.

Изделие, изготовленное исполнителем, имеющим личное клеймо, учитывается как сдаваемое с первого предъявления. В случае возврата из цехов-потребителей изделия не учитываются с 1-го предъявления.

Порядок предъявления на испытания согласно инструкциям и методикам испытаний изделий.

3.7. Предупреждение несоответствий

С целью предупреждения несоответствий на любом этапе жизненного цикла продукции директор технологического аудита и его заместители, начальники служб технического контроля (ОТК, БТК, БККП) могут выписать на виновное подразделение (службу) предписание.

В особых случаях по усмотрению руководства службы технологического аудита корешок «Предписания» направляется в бюро по управлению качеством продукции и стандартов (БУКС) для контроля.

Порядок предъявления и приемки продукции ОТК

Санкт-Петербург

Предисловие

Цели и принципы стандартизации в Российской Федерации установлены ФЗ-№184 от 27.12.2002 года « О техническом регулировании».

Сведения о стандарте

1 РАЗРАБОТАН Открытым акционерным обществом «Завод «НАВИГАТОР»

2 ВНЕСЕН Открытым акционерным обществом «Завод «НАВИГАТОР»

3 УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ......

4 ВВЕДЕН ВПЕРВЫЕ

Настоящий стандарт не может быть полностью или частично воспроизведен, тиражирован и распространен в качестве официального издания на территории Российской Федерации без разрешения Открытого акционерного общества «Завод «НАВИГАТОР»

1 Область применения. 1

3 Термины и определения. 2

4 Обозначения и сокращения. 2

5 Общие положения. 3

7 Периодические испытания. 6

СТАНДАРТ ОРГАНИЗАЦИИ

Область применения

Стандарт предприятия является составной частью системы менеджмента качества предприятия и направлен на обеспечение качества разрабатываемой и выпускаемой продукции.

Стандарт устанавливает порядок предъявления и приемки продукции ОТК.

Стандарт разработан на основе требований ГОСТ РВ 15.307-2002, ГОСТ РВ 15.002 и ОСТ 134-1028.

Стандарт обязателен для всех подразделений, предъявляющих продукцию ОТК.

ГОСТ Р ИСО 9000-2008 Система менеджмента качества. Основные положения и словарь

ГОСТ РВ 15.307-2002 СРПП ВТ. Испытания и приемка серийных изделий. Основные положения

ГОСТ РВ 15.002 - СРПП ВТ. Системы менеджмента качества

ОСТ 134-1028 -2006 Требования к системам менеджмента качества предприятий, участвующих в создании, производстве и эксплуатации изделий

ГОСТ Р 1.5-2012 Стандартизация в Российской Федерации. Стандарты национальные. Правила построения, изложения, оформления и обозначения

ГОСТ Р 1.4-2012 Стандартизация в Российской Федерации. Стандарты организаций. Общие положения

Федеральный закон от 28.11.2015 №184-ФЗ О техническом регулировании

Термины и определения

В настоящем стандарте применяются термины ГОСТ Р ИСО 9000 и следующие термины с соответствующими определениями:

протокол испытаний: Документ, содержащий необходимые сведения об объекте испытаний, применяемых методах, средствах и условиях испытаний, результаты испытаний, также заключение по результатам испытаний, оформленный в установленном порядке.

производственный контроль: Контроль, осуществляемый на стадии производства.

Продукция: Полуфабрикаты, детали, сборочные единицы и готовые изделия изготовленные в Обществе.

приемка продукции: Проверка и документальное подтверждение соответствия продукции требованиям технической документации и годности этой продукции к поставке и (или) использованию, осуществляемое при положительных результатах контроля ее качества.

Обозначения и сокращения

КД - конструкторская документация НД - нормативная документация

Общество - открытое акционерное общество «Завод «Навигатор»

ОВКиС - отдел внешней кооперации и сбыта

ОТК - отдел технического контроля

ТД - технологическая документация

ТУ - технические условия

Общие положения

5.1 Изготовленная продукция до её отгрузки или передачи заказчику (потребителю) подлежит испытаниям и приемке с целью удостоверения в её годности к использованию в соответствии с требованиями, установленными в НД и договорах на поставку.

5.2 Приемку продукции проводят сотрудники ОТК.

5.3 Для контроля качества и приемки продукции проводят следующие категории испытаний:

Предъявительские;

Приемосдаточные;

Периодические.

Предъявительские испытания проводят с целью контроля продукции на соответствие требованиям ТУ и определения готовности продукции для предъявления её ВП МО РФ.

Приемосдаточные испытания проводят с целью контроля соответствия продукции требованиям ТУ и определения возможности приемки этой продукции.

Периодические испытания проводят с целью подтверждения возможности изготовления продукции по действующей КД и ТД.

5.5 Для оценки эффективности и целесообразности внесения предлагаемых изменений в конструкцию выпускаемой продукции и (или) технологию ее изготовления проводят типовые испытания. Порядок проведения типовых испытаний приведен в ГОСТРВ 15.307.

5.6 Продукция, предъявляемая на испытания и приемку, должна быть полностью укомплектована в соответствии с требованиями КД. При этом качество используемых покупных комплектующих изделий должно быть подтверждено результатами входного контроля.

5.7 При проведении испытаний и приемки продукции не допускается применять средства испытаний, измерений и контроля не прошедшие метрологической аттестации (поверки) в сроки установленные, документацией на эти средства.

5.8 Ответственность за качество продукции, предъявляемой на испытания и приемку, несут непосредственные исполнители. За материально-техническое и метрологическое обеспечение представителей ОТК, участвующих в испытаниях и приёмке этой продукции, несут ответственность начальники соответствующего подразделения.

5.9 Основанием для принятия решения о приемке продукции является полное соответствие продукции требованиям НД, подтвержденное результатами её контроля и испытаний, предусмотренных НД на эту продукцию.

5.10 Принятой считается продукция, которая:

Выдержала все предусмотренные НД на неё испытания,

Укомплектована, подвергнута консервации и упаковке в соответствии с требованиями НД или условиями договоров на её поставку,

Опломбирована представителем ОТК,

И на которую оформлены документы, удостоверяющие её приемку.

5.11 В принятой ОТК продукции не допускается проводить доработки, ремонт, устранение ошибок.

5.12 Принятая продукция подлежит отгрузке заказчику или передаче на склад готовой продукции на ответственное хранение. После приемки продукции ОТК вплоть до передачи её заказчику за обеспечения сохранности качества и комплектности продукции ответственность несет начальник ОВКиС.

Порядок предъявления продукции в ОТК. Предъявительские испытания

6.1 Предъявление продукции в ОТК для проведения контроля, приемки и участия представителей ОТК в испытаниях продукции, осуществляется на основании технологического процесса.

6.2 Продукцию предъявляет мастер производственного участка (или лицо уполномоченное начальником производства) через журнал предъявления продукции ОТК. Журнал оформляется в соответствии с приложением А.

6.3 Предъявительские испытания проводятся, силами и средствами подразделения - изготовителя продукции в присутствии сотрудников ОТК Общества.

6.4 На предъявительские испытания и производственный контроль, предъявляют продукцию с полным комплектом конструкторской документации и заполненными сопроводительными документами, подтверждающими выполнение предыдущих операций по технологическому процессу.

6.5 Если в процессе изготовления продукция дорабатывалась, то при не откорректированной КД вместе с ней при предъявлении прилагаются извещения на изменения КД или журнал учета изменений.

6.6 Предъявительские испытания продукции проводят в объеме и

последовательности, которые предусмотрены в НД на эту продукцию.

6.7 На предъявительские испытания предъявляют продукцию полностью прошедшую производственный контроль, предусмотренный технологическим процессом на её изготовление.

6.8 При положительных результатах предъявительских испытаний, сотрудники ОТК, участвующие в испытаниях, должны:

Оформить сопроводительные документы;

Заполнить журнал предъявления продукции ОТК;

Опломбировать продукцию и (или) проставить соответствующие клейма на ней, метод простановки и расположение которых должны соответствовать ТУ и технологической документации на эту продукцию;

6.9 Если по результатам предъявительских испытаний продукция испытания не выдержала, сотрудники ОТК, участвующие в испытаниях обязаны:

Сделать соответствующие отметки в журнале предъявления продукции ОТК;

Сделать соответствующую запись в сопроводительных документах на продукцию, не прошедшую испытания;

Изолировать продукцию до принятия решения о дальнейшем её использовании.

Периодические испытания

7.1 Периодические испытания проводятся при участии сотрудников ОТК. Испытания проводятся в объеме и последовательности, установленных в ТУ.

7.2 Периодичность испытаний по времени производства изделий (месяц, квартал, год) или по количеству изготовленных изделий устанавливается в ТУ на изделие или в договорах на поставку. Изделия для очередных периодических испытаний отбирают представители ОТК из числа изделий, изготовленных в контролируемом периоде и выдержавших приемосдаточные испытания.

7.3 Конкретные сроки испытаний устанавливают в годовом графике, который составляет главный метролог. В графике должны быть указаны место проведения испытаний, сроки проведения испытаний, порядок оформления документации по результатам испытаний.

7.4 Если изделие выдержало периодические испытания, то качество изделий контролируемого периода считается подтвержденным испытаниями, а также считается подтвержденной возможность дальнейшего изготовления и приемки изделий по документации, по которой оно изготовлено. Срок, на который распространяются результаты периодических испытаний,

указывают в акте. К акту прилагают протоколы периодических испытаний. Формы актов и протоколов периодических испытаний указаны в Приложениях 8, 9 ГОСТ РВ 15.307.

7.5 Если продукция не выдержала периодические испытания решение о дальнейшем выпуске, отгрузке и необходимости доработки ранее выпущенной продукции принимается в соответствии с ОСТ.

Контроль и сортировка деталей

Очищенные, обезжиренные и вымытые детали и неразъемные узлы дорожных машин поступают на участок контроля и сортировки, являющийся одним из ответственных участков ремонтного предприятия, так как от четкой и квалифицированной работы его во многом зависит качество и себестоимость ремонта машин. Если негодные детали, ошибочно отнесенные к группе годных, попадут на сборку, то это неизбежно приведет к снижению качества ремонта. Если же контролер по ошибке отнесет годные или требующие ремонта детали к группе негодных, то тем самым будет искусственно уменьшено количество годных или отремонтированных деталей. При сборке потребуется дополнительное количество новых или отремонтированных деталей, что, в свою очередь, приведет к повышению себестоимости ремонта машины. Детали, не подлежащие обезличиванию по техническим или производственным соображениям, должны поступать на контроль комплектно.

Основная цель контроля и сортировки (дефектации)- определить техническое состояние деталей и рассортировать их на соответствующие группы.

В результате дефектации детали должны быть рассортированы на четыре группы и замаркированы краской соответствующего цвета:
1) детали годные, размеры которых лежат в допустимых без ремонта пределах с учетом сопряжения их с новыми деталями - цвет белый (иногда для некоторых машин, согласно -техническим условиям - синий);
2) детали годные, размеры которых лежат в допустимых без ремонта пределах с учетом сопряжения их с деталями, бывшими в эксплуатации, - цвет зеленый;
3) детали, подлежащие ремонту, - цвет желтый;
4) детали негодные - цвет красный. К годным без восстановления относят детали, повреждения или величины износов поверхностей у которых лежат в пределах допускаемых величин, не препятствующих дальнейшему использованию. Эти детали направляют в комплектовочное отделение или на промежуточный склад.

К требующим ремонта относят детали, повреждения и величины износов поверхностей которых находятся на пределе или превышают допустимые нормы, и поставить их в сопряжение невозможно, так как они не могут обеспечить нормальную работу сопряжения до следующего капитального ремонта. Техническое состояние этих деталей позволяет произвести ремонт изношенных и поврежденных поверхностей. Эти детали направляют на промежуточный склад или в соответствующие цеха для восстановления.

К негодным относят детали, техническое состояние которых не позволяет произвести качественный ремонт. Эти детали направляют на склад утиля. Следует отметить, что отнесение деталей к группе негодных является делом условным и во многом зависит от степени оснащенности ремонтного предприятия и технической возможности их восстановления. Контроль и сортировку деталей проводят согласно требованиям технических условий.

Технические условия для каждого типа машины разрабатываются научно-исследовательскими институтами или центральными конструкторскими бюро на основе исследовательских и практических материалов по износам, повреждениям деталей и способам ремонта и утверждаются вышестоящими организациями (министерствами). Технические условия выполнены в виде отдельных карт для каждой детали. В этих картах указывают: порядок проведения контроля и сортировки деталей; приборы и инструмент для контроля; виды дефектов, по которым деталь выбраковывается; допускаемые дефекты; размеры, допускаемые без ремонта; способы устранения дефектов. На каждой детали, подлежащей ремонту, контролер помечает клеймом номер технологического маршрута.

Результаты сортировки по каждому наименованию деталей заносят в дефектовочную ведомость, бланки которой предназначены для агрегатов каждого наименования. Один бланк дефектовочной ведомости обычно заполняют на несколько комплектов агрегата, например, на все разобранные в данной смене коробки передач. Дефектовочная ведомость состоит из четырех отдельных частей. Первая, в которой перечисляются все детали, прошедшие контроль и сортировку, их номер по каталогу и результаты контроля является основной частью и сдается в производственный отдел цеха или завода. Вторая, в которой указано количество годных деталей, поступает вместе с деталями в промежуточный склад годных деталей или на участок комплектования сборочного цеха. Третья, в которой указано количество деталей, подлежащих ремонту, вместе с деталями поступает в соответствующие цеха для восстановления или на склад деталей, ожидающих ремонта. Последняя, четвертая часть ведомости, в которой указано количество негодных деталей, сдается вместе с негодными деталями на склад утиля.

Процесс дефектации деталей состоит из нескольких последовательно выполняемых методов контроля: внешнего осмотра, проводимого для выявления видимых повреждений; измерения деталей; физических методов контроля (магнитного, ультразвукового, люминесцентного, рентгеновского и др.).

Для установления прочностных характеристик основного металла и сварных соединений определяют механические свойства. Рассмотрим некоторые из этих методов.

Внешнему осмотру подвергают все детали для выявления видимых повреждений: рисок, забоин, трещин, задиров, поверхностных пороков сварных, паяных и заклепочных соединений. Внешний осмотр проводится невооруженным глазом или в случае необходимости с применением лупы.

Измерение деталей проводят для определения геометрических размеров деталей, отклонений от их правильной геометрической формы (конусности, овальности, погнутости, скрученности), величины износов поверхностей. Поверхности некоторых деталей проверяют на твердость. Отдельные детали проверяют на упругость(пружины, рессоры). Измерения проводят универсальными измерительными средствами (штангенциркулями, штангенглубомерами, штангензубомерами, микрометрами, нутромерами индикаторными, щупами, радиусомерами и др.), специальными измерительными средствами (калибрами резьбовыми, калибрами гладкими, скобами, шаблонами и др.), специальными приборами и приспособлениями (твердомерами, приборами для определения упругости пружин, приспособлениями для замера осевого и радиального биения шарикоподшипников и др.). При выборе измерительных средств необходимо учитывать конфигурацию, габариты и класс точности контролируемой детали.

Для выявления скрытых дефектов в деталях (раковин, шлаковых включений, волосовин, внутренних трещин и т. д.) применяют физические методы контроля: магнитный, люминесцентный, ультразвуковой, рентгеновский. Такому контролю подвергаются детали, работающие в условиях знакопеременных нагрузок (шатуны, коленчатые валы и др.). Следует особенно тщательно контролировать детали, работа которых связана с безопасностью движения (рулевые сошки, поворотные цапфы и др.).

Магнитный метод основан на том, что при прохождении магнитного потока через контролируемую деталь в местах, где имеются поверхностные и внутренние дефекты, возникают потоки рассеивания, которые обнаруживаются с помощью магнитного порошка или индукционной катушки. После проверки деталь размагничивают. Для контроля деталей этим методом применяются универсальные магнитные дефектоскопы типов МДВ (рис. 18), М-217 и др. При контроле на дефектоскопе МДВ детали укладывают на призмы 3. Затем их при помощи ножной педали поднимают до уровня полюсных наконечников электромагнита и прижимают рукояткой 5. Плотность контакта детали с полюсными наконечниками обеспечивает зажимной механизм, приводимый в действие рукояткой. Включают электромагниты и деталь посыпают магнитным порошком (крокусом).

Рис. 18. Универсальный магнитный дефектоскоп типа МДВ

Сущность ультразвукового метода заключается в том, что при распространении ультразвука в деталях происходит отражение его колебательной энергии от границ раздела двух сред, например, воздух- металл при трещине, или инородное включение - металл при шлаковых включениях и т. д.

Существующие типы конструкций ультразвуковых дефектоскопов основаны на теневом или импульсном принципах выявления дефектов.

Теневой метод связан с появлением области «звуковой тени» за дефектом. При помощи этого метода контролируют изделия несложной формы и небольшой толщины при двухстороннем доступе. Импульсный метод основан на отражении ультразвуковых колебаний от поверхности дефекта. Контроль этим методом осуществляется при доступе к детали с одной стороны. Рассмотрим в качестве примера схему действия ультразвукового дефектоскопа, работающего на основе использования теневого метода (рис. 19). Короткие электроимпульсы от ультразвукового генератора поступают к пьезоэлектрическому излучателю, который преобразует их в ультразвуковые колебания. Эти колебания в виде ультразвуковых волн передаются на контролируемую деталь. Если на ее поверхности дефекта нет, то ультразвуковые волны достигают пьезоприемника. Эти волны после преобразования в электроимпульсы и усиления их в усилителе регистрируются индикатором (рис. 19, а). Если при перемещении излучателя и приемника по контролируемой детали на пути ультразвуковых волн встречается дефект (рис. 19, б), то посланные излучателем волны отражаются от поверхности дефекта и не попадают на приемник. Изменение положения стрелки индикатора указывает, что в данном месте детали находится дефект.

Характер дефектов и методы технического контроля некоторых типовых деталей. К типовым деталям можно отнести блоки цилиндров двигателей, коленчатые валы, зубчатые колеса, шариковые подшипники, шлицевые валы, шатуны и др.

Блоки цилиндров двигателей могут иметь следующие дефекты: трещины и сквозные раковины на поверхности блока, срыв резьбы в резьбовых отверстиях, обрыв шпилек, накипь в полости водяной рубашки, износ цилиндров блока, коробление верхней плоскости блока, износ отверстий под втулки распределительного вала, износ отверстий под коренные вкладыши и др.

Трещины, сквозные раковины, срыв резьбы, обрыв шпилек, накипь могут быть обнаружены внешним осмотром. Трещины, не обнаруженные внешним осмотром, выявляются при гидравлическом испытании блока на течь.

Диаметры рабочих поверхностей гильз измеряют индикаторным нутромером в плоскостях, параллельной и перпендикулярной оси коленчатого вала в месте, соответствующем крайнему положению поршневого кольца, когда поршень находится в верхней мертвой точке. Величину износа устанавливают по наибольшему диаметру. На основе полученных данных устанавливают, под какой ремонтный размер следует обрабатывать рабочую поверхность гильзы. Отверстия под коренные вкладыши и втулки распределительного вала измеряют также нутромерами (можно измерять микрометрическими штихмассами) в двух плоскостях. Величину износа устанавливают по наибольшему диаметру. Коробление верхней плоскости блока контролируют поверочной линейкой при помощи щупа.

Коленчатые валы могут иметь следующие дефекты: изгиб, износ коренных и шатунных шеек, срывы резьбы в отверстиях, трещины, задиры на шейках. Срывы резьбы, трещины, задиры могут быть обнаружены внешним осмотром. Диаметры коренных и шатунных шеек коленчатого вала замеряют микрометром в двух поясах, расположенных на 10-12 мм около галтелей в двух взаимно перпендикулярных направлениях: в плоскости, проходящей через оси коренных и соответствующей шатунной шеек, и в плоскости, перпендикулярной к ней. Величина конусности определяется как разность наибольшего и наименьшего диаметров шейки, измеренных в двух поясах и взаимно перпендикулярных плоскостях. Величина овальности определяется вычитанием из наибольшего диаметра шейки наименьшего, измеренных в одном поясе, но в различных плоскостях.

По результатам замеров устанавливают величину износа (с учетом величин задиров, овальности и конусности на шейках) и затем устанавливают, под какой ремонтный размер следует обрабатывать шейки коленчатого вала. Изгиб вала контролируют индикатором по средней шейке, устанавливая его крайними коренными шейками на призмы.

Зубчаты-е колеса (шестерни) могут иметь дефекты: износ зубьев, выкрашивание, вмятины, трещины или микротрещины на поверхностях зубьев. Износ зубьев по толщине контролируют штангензубомером, тангенциальными и оптическими зубомерами, шаблонами. Измерения проводят по хорде начальной окружности у трех зубьев, расположенных под углом 120° относительно друг друга в двух сечениях. Выкрашивание, вмятины, трещины или микротрещины на поверхностях зубьев могут быть обнаружены внешним осмотром с применением лупы 10-кратного увеличения.

Шариковые подшипники могут иметь дефекты: сколы металла или трещины на кольцах, выкрашивание или шелушение поверхности качения, повреждения сепараторов, цвета побежалости на кольцах, увеличенные осевой и радиальный зазоры.

Осевой и радиальный зазоры контролируют на специальном приборе (рис. 20). Остальные дефекты могут быть обнаружены внешним осмотром с применением лупы 10-кратного увеличения.

Шлицевые валы могут иметь следующие основные дефекты: погнутость вала, износ мест под подшипники и износ шлицев по ширине. Погнутость вала проверяют в центрах станка или приспособлении по неизношенной части шлицев индикатором часового типа. Величины износа мест под подшипники и износа шлицев по ширине можно определить при помощи замеров микрометрами или штангенциркулями.

Рис. 20. Определение зазора в шариковых подшипниках:
а-прибор для определения величин радиального зазора; б-прибор для определения величин осевого зазора; в - проверка величин осевого зазора без прибора

Шатуны могут иметь дефекты: изгиб, скручивание, износ отверстия верхней головки шатуна. Изгиб и скручивание проверяют на специальном приспособлении. Величину износа отверстия верхней головки шатуна определяют при помощи замера диаметра отверстия индикаторным нутромером.

Рис. 21. Стол для дефектации метизов

Организация рабочих мест. При коцтроле и сортировке рабочие места организовываются в контрольно-сортировочном отделении разборочного цеха. Рабочие места целесообразно специализировать для групп деталей определенных наименований. Например, рабочее место для дефектации метизов (болтов, гаек, шайб и др.) деталей коробок передач, двигателя и т. д. Специализация рабочих мест позволяет лучше использовать оборудование, приспособления и инструмент, облегчает труд контролеров, что в конечном итоге повышает производительность труда и улучшает качество дефектации деталей. На рабочем месте устанавливают стол или верстак. Крышки столов подразделяют на зоны: для деталей, ожидающих дефектации; для дефектации деталей; для рассортировки деталей на годные, негодные, требующие ремонта; для технической документации. Для контроля крупных деталей на рабочем месте предусматривают площадки с поверочными плитами. Рабочее место должно быть оснащено всеми необходимыми для контроля приборами, приспособлениями, инструментами. Дефектоскопы, центры и другие приборы устанавливают отдельно на столах-подставках. Для хранения контрольных приборов и инструментов на рабочем месте устанавливают шкафы и стеллажи. Для накопления и транспортирования деталей необходимо предусматривать специальную тару. В качестве транспортных средств используют электрокары с подъемной платформой или автопогрузчики. Для подъема крупных и тяжелых деталей рабочее место оснащают грузоподъемными средствами.

К атегория: - Ремонт дорожных машин

Критерием контроля выпускаемой продукции является соответствие изделий требованиям КД и ТД.

Ответственность

Ответственность за организацию контроля качества продукции несет начальник службы качества.

Ответственность за реализацию деятельности по данной процедуре несут руководители подразделений.

Ответственность за организацию медицинского осмотра зрения контролеров несет начальник БОТ и ПБ.

Порядок осуществления деятельности

Контроль «первой детали»

Контроль «первой детали» производится в прессовом цехе, в цехе по переработке пластмасс, в сборочных цехах в следующих случаях:

В начале смены;

При установке вновь или после ремонта штампа или пресс-формы;

При смене партии материала;

При смене рабочего;

При запуске сборочной линии.

«Первая деталь» предъявляется контролеру на контроль рабочим. В сборочном цехе «первой деталью» является сборочная единица. Контролер осуществляет контроль изготовленной «первой детали» в соответствии с требованиями ТД. Результаты приемки регистрирует записью «годная» в графе «Контроль первой детали» журнала «Регистрации результатов контроля (испытаний)» (приложение А) и в сопроводительной документации в соответствии с ПСК 7530 (Идентификация и прослеживаемость продукции).

При отрицательных результатах:

Контролер изолирует «первую деталь» в соответствии с ПСК 8300 (Управление несоответствующей продукцией);

Наладчик производит наладку оборудования до получения годной детали. Если он

не может устранить несоответствие самостоятельно, он ставит в известность производственного мастера для принятия решения.

«Первая деталь» хранится на рабочем месте и предъявляется с изготовленной партией на контроль.

При смене оснастки производится контроль «последней детали», которая хранится с оснасткой до очередного запуска в производство.

Летучий контроль производства

Летучий контроль проводится представителями ОТК не реже одного раза в

неделю, а также дополнительно в связи с производственной необходимостью. Производственной необходимостью может являться:

Превышение потерь от брака контролируемой детали;

Сообщение потребителя о забраковании продукции.

При его проведении контролируется:

Соблюдение требований КД, ТД, ПСК, РИ;

Состояние зон брака;

Идентификация материала и продукции;

условия и сроки хранения продукции на складах и производственных участках;

Соблюдение метода FIFO и т.п.

Задание по «летучему контролю» оформляется ОТК (БТК) по форме (приложение Б). В случае обнаружения условий, которые могут привести к ухудшению качества продукции, начальник БТК цеха выписывает «Предупреждение о несоответствии» (приложение В) в 2 экземплярах. Один экземпляр направляется начальнику подразделения, копия начальнику ОТК. На основании «Предупреждения о несоответствии» начальник ОТК имеет право прекратить приемку продукции, уведомив начальника службы качества. Руководитель подразделения имеет право остановить производство на любом этапе, а также отгрузку с немедленным уведомлением директора по производству.

Межоперационный контроль

Межоперационный контроль проводится ОТК на основании требований технологических процессов не реже одного раза в неделю. Результаты оформляются согласно приложения Б. Действия с несоответствующей продукцией, выявленной в результате контроля, производятся в соответствии с ПСК 8300.Сопроводительная документация оформляется в соответствии с ПСК 7530.

Контроль операции исполнителем

Рабочий в процессе работы должен соблюдать требования РИ и ТД. При соблюдении выполняемой операции требованиям ТД, рабочий оформляет сопроводительную этикетку и (или) маршрутный лист в соответствии с ПСК 7530. При выявлении несоответствующей продукции рабочий обязан сообщить производственному мастеру и идентифицировать ее в соответствии с ПСК 7530.

Окончательный контроль продукции

Предъявление продукции на контроль производится партиями в течение смены, но не позднее 30 минут до окончания смены. Предъявление производится на контрольных постах ОТК и площадках для окончательной приемки продукции в соответствии с утвержденной планировкой цеха. Контуры площадки размечаются линиями белого или желтого цвета и табличной «Готовая продукция».

Продукция на контроль предъявляется с сопроводительной документацией оформленной в соответствии с ПСК 7530. В сборочных цехах с конвейерной системой допускается окончательный контроль производить в течение смены поштучно согласно требованиям РИ и ТД.

При приемке продукции контролеру запрещается пользоваться мерительным инструментом рабочего.

Организацию рабочих мест контролеров ОТК, оснащение его необходимыми средствами измерений, испытательным оборудованием и документацией осуществляет начальник цеха - изготовителя предъявляемой на контроль продукции.

Контролерам ОТК запрещается принимать продукцию:

При отсутствии чистоты и порядка на рабочем месте производственного рабочего;

Изготовленную с использованием неисправных и не аттестованных измерительных средств;

Без предъявления «первой детали» (в цехах в соответствии с п. 4.3.1.1).

Результаты приемки продукции регистрируются в журнале (приложение А) и в сопроводительной документации в соответствии с ПСК 7530.Качество продукции в сборочных цехах подтверждается клеймом ОТК в местах, предусмотренных ТД на изделия. Контролерам ОТК в цехах, осуществляющих упаковку, запрещается предварительное клеймение упаковочных листов (паспортов). При выявлении НП дальнейшие действия производятся в соответствии с ПСК 8300.

Продукция, не принятая ОТК при первом предъявлении, рассортировывается (или утилизируется) силами цеха изготовителя и предъявляется повторно в течение трех суток. Повторное предъявление осуществляется производственным мастером с предоставлением акта об анализе и устранении дефектов (приложение Г). Предъявление продукции по «Карте разрешения» является повторным, при этом акт не оформляется. Номер акта или «Карты разрешения» контролер ОТК заносит в графу

«Контролер» журнала (приложение А) с отметкой «повторно».

Процент сдачи с 1 -го предъявления подсчитывается еженедельно начальниками БТК в одном из двух вариантов (по количеству предъявленных партий или изделий) по формуле:

К- количество забракованных партий (изделий); S - количество первично предъявленных партий (изделий). Инженер по качеству ОАКП еженедельно (ежемесячно) анализирует «Сдачу продукции с 1-го предъявления» цехами на основании справки, предоставленной начальниками БТК.

Сокращения

КИ - квалификационные испытания

ПСИ - приемо-сдаточные испытания

ПИ - периодические испытания

ТИ - типовые испытания

ОГТ - отдел главного технолога

ОГК - отдел главного конструктора

ОГМетр - отдел главного метролога

ПЭО - планово экономический отдел

КУ - коммерческое управление

ПЗ - представительство заказчика

ЛКИ - лаборатория контрольных испытаний

После разборки обезжиренные, вымытые очищенные детали поступают на участок контроля и сортировки. Контроль и сортировка деталей автомобилей - один из базовых и ответственных участков ремонтного предприятия, Этот участок подчиняется отделу технического контроля завода, что дает возможность контролировать работу разборочного отделœения.

На участок контроля и сортировки направляются почти всœе детали разобранных агрегатов. Только приборы системы питания и электрооборудования, детали кузова, рессоры, радиаторы, топливные баки, а также рамы проходят контроль и сортировку не­посредственно в тех отделœениях, где производится их ремонт.

Основная цель контроля - определить, техническое состояние деталей и рассортировать их на соответствующие группы: годные, негодные и требующие восстановления.

Технические условия на контроль-сортировку разрабатываются на базе исследовательских и практических материалов по износам и повреждениям деталей и способам их восстановления и утверждаются вышестоящей организацией (министерством).

Технические условия составляются в виде отдельных карт, в которых указываются возможные дефекты детали, способы их установления, необходимый инструмент и приспособления для производства контроля, а в отдельных случаях - и специальное оборудование. В картах указываются также данные о величинœе допустимых износов, размерах деталей, годных к использованию без восстановления, годных для восстановления и о предельных размерах деталей, при которых их следует выбраковывать. Вместе с тем, в них даны указания о допускаемых отклонениях от правильной геометрической формы деталей: овальности, конусности, погнутости и пр.

От организации работы по контролю и сортировке деталей зависит не только качество ремонта М, но и технико-экономические показатели работы предприятия.

В случае если негодные детали, ошибочно отнесенные к группе годных, попадут на сборку агрегатов, то это неизбежно приведет к снижению качества ремонта. В случае если же контролер по ошибке отнесет годные или требующие восстановления детали к группе негодных, то тем самым будет искусственно уменьшено количество годных деталей. Потребуется дополнительное количество новых деталей, а это в свою очередь приведет к повышению стоимости ремонта. Контрольные операции по определœению величины износа и годности деталей производят наружным осмотром и с помощью приспособлений и инструментов.

Наружным осмотром устанавливают общее техническое состояние детали и выявляют внешние дефекты - трещины, вмятины, пробоины, задиры и т.п.

С помощью инструментов определяют геометрические размеры детали и ее отклонения от правильной геометрической формы (погнутость, овальность, скрученность).

Специальными приборами и приспособлениями выявляют скрытые дефекты детали: структурные изменения материала (потеря упругости пружин), раковины, волосовины, внутренние трещины и т.п.

Особенно необходим контроль скрытых дефектов ответственных деталей автомобиля, работающих в условиях знакопеременных нагрузок. К ним относятся коленчатые валы, шатуны, поршневые пальцы, клапаны. Следует уделять большое внимание выявлению скрытых дефектов в деталях, работа которых связана с безопасностью движения.

С помощью специальных установок производят также проверку водяной рубашки блока и головки блока цилиндров на герметичность.

Контроль деталей обычно начинают с их внешнего осмотра. При этом пользуются простыми и бинокулярными лупами.

Для выявления скрытых дефектов и трещин применяют магнитные дефектоскопы. Магнитная дефектоскопия отличается достаточно высокой точностью, простотой аппаратуры и требует малых затрат времени на производство контроля.

Сущность метода магнитной дефектоскопии состоит в следующем: если через контролируемую деталь пропустить магнитный поток, то при наличии в ней трещин магнитная проницаемость ее будет неодинаковой, вследствие чего произойдет изменение величины и направления магнитного потока. Возникает местный поток рассеивания, а на границах трещин - магнитные полюсы. После снятия внешнего намагничивающего поля эти полюсы устанавливают над дефектом свое магнитное поле. Регистрируя это местное магнитное поле, мы тем самым обнаруживаем дефект.

Среди различных способов регистрации местного магнитного поля наибольшее распространение имеет метод магнитного порошка, позволяющий производить контроль деталей самой различной формы и размеров. На намагниченную деталь наносят ферромагнитный порошок - обычно прокаленную окись желœеза (крокус) - или обливают специальной суспензией - жидкостью (керосином или трансформаторным маслом), в которой во взвешенном состоянии находится мелкодисперсный порошок окиси желœеза. Соотношение объёмов порошка и жидкостей в суспензиях 1:30; 1:50.

Детали можно покрыть суспензией путем окунания их в сосуд с суспензией на 1-2 мин. При этом частицы магнитного порошка в виде жилок осœедают в местах местного магнитною поля, четко очерчивая место расположения дефекта͵ который после этого легко определить при осмотре детали.

Термически обработанные детали, изготовленные из легированных сталей, покрывают суспензией после их намагничивания. В этом случае магнитное поле в местах дефектов возникает за счёт остаточного магнетизма. Для обнаружения поверхностных трещин, а также при контроле деталей с невысокой твердостью покрытие суспензией производят в момент, когда детали находятся под действием магнитного поля.

Для выявления дефектов поперечного направления (поперечных трещин) крайне важно производить продольное намагничивание, а для того чтобы выявить продольные или косолежащие дефекты - намагничивать деталь циркулярно.

Возможно также комбинированное намагничивание (продольное и циркулярное), ĸᴏᴛᴏᴩᴏᴇ дает возможность выявлять дефекты любого направления за один прием намагничивания.

Продольное намагничивание может осуществляться в поле электромагнита и в поле соленоида, а циркулярное намагничивание - пропусканием постоянного или переменного тока большой силы через деталь или через металлический стержень, пропущенный через полую деталь, к примеру, поршневой палец.

После проверки методами магнитной дефектоскопии детали должны быть размагничены. Размагничивание деталей производят на том же приборе, на котором они намагничивались, или специальным прибором - демагнитизатором. Качество размагничивания проверяют с помощью специального прибора или опыляя деталь стальным порошком. Полностью размагни­ченная деталь порошок не притягивает.

С помощью магнитной дефектоскопии можно контролировать лишь детали, изготовленные из ферромагнитных материалом (сталь, чугун). Для контроля деталей, изготовленных из цветных металлов, данный метод непригоден.

В последние годы для обнаружения трещин применяется флуо­ресцентный метод. Сущность метода флуоресцентной дефектоскопии состоит в следующем. Детали, подлежащие контролю, погружают в ванну с флуоресцирующей жидкостью на 10-15 мин или флуоресцирующая жидкость наносится на поверхность детали кисточкой. Обладая хорошей смачиваемостью, эта жидкости проникает в имеющиеся в деталях трещины и там задерживается. Через 10- 15 мин флуоресцирующую жидкость смывают в течение нескольких секунд с поверхности деталей струей холодной воды под давлением примерно 2 атм; затем детали просушивают подогретым сжатым воздухом.

Просушивание и небольшой нагрев детали способствуют выходу флуоресцирующей жидкости из трещины на поверхность детали и растеканию его по краям трещин. Для лучшего выявления тре­щин поверхность просушенной детали припудривают мелким сухим порошком силикагеля (SiO 2) и выдерживают на воздухе в течение 5-30 мин. Излишек порошка удаляют стряхиванием или обдуванием. Сухой микропористый порошок силикагеля способствует дальнейшему вытягиванию флуоресцирующей жидкости из трещин. Пропитанный жидкостью порошок, налипший на края трещин при облучении ультрафиолетовыми лучами, начинает светиться ярким желто-зелœеным светом.

В качестве флуоресцирующей жидкости применяют следующую смесь: светлого трансформаторного масла (вазелинового масла, велосита и т. п.)- 0,25 л, керосина - 0,5л, бензина - 0,25 л и красителя - дефектоля зелœено-золотистого цвета в виде порошка: - 0,25 ᴦ. Смесь выдерживают до полного растворения порошка.

Источником ультрафиолетовых лучей служат ртутно-кварцевые лампы, свет которых пропускают через специальный светофильтр.

Флуоресцентный метод позволяет обнаруживать глубокие трещины (светящиеся в виде широких полос), а также тонкие и микроскопические трещины (светящиеся в виде тонких линий). Заслуживает внимания ультразвуковая дефектоскопия. Известны различные типы ультразвуковых дефектоскопов. Метод основан на том, что при рас­пространении упругих колебаний границы раздела двух сред (воздух - металл) вызывают отражение колебательной энергии. После внешнего осмотра и выявления скрытых дефектов производят контроль геометрических размеров деталей. Детали обычно замеряют в ме­стах наибольших износов. Для установления места замера деталей крайне важно знать характер их износа.

Рассмотрим характер износа некоторых деталей. В процессе эксплуатации двигателя рабочая поверхность цилиндров изнашивается неравномерно. По длинœе он изнашивается на конус, причем наибольший износ наблюдается в верхней части цилиндра, на расстоянии примерно 10 мм от верхней плоскости блока цилиндров. В плоскости, перпендикулярной к оси, цилиндр изнашивается на овал. Наибольшая ось овала лежит в плоскости, перпендикулярной к оси коленчатого вала.

Износ цилиндров на конус объясняется следующими причинами.

1. Образующиеся при сгорании топлива газы оказывают давление на поршневые кольца, вследствие чего резко повышается удельное давление последних на стенку цилиндров. Особенно большое удельное давление оказывает верхнее компрессионное кольцо (около 30 кГ/см 2), благодаря чему смазка между наружной поверхностью поршневого кольца и поверхностью цилиндра выдавливается и создается полусухое трение.

2. В результате неплотного прилегания поршневых колец к стенкам цилиндров газы, прорывающиеся через неплотности при сжатии и сгорании рабочей смеси, сдувают масляную пленку, ухудшая условия смазки трущихся поверхностей колец и цилиндра.

3. Высокая температура, возникающая в процессе сгорания рабочей смеси, приводит к резкому уменьшению вязкости масла, из-за чего уменьшается прочность масляной пленки.

4. Уменьшение скорости движения поршня, а следовательно и поршневых колец, в верхней части цилиндра при изменении направления движения поршня также способствует повышению износа цилиндров в верхней части.

5. Верхняя часть стенок цилиндра, соприкасающаяся с горячими газами, подвергается коррозии.

Повышенному износу цилиндра способствует и низкая температура цилиндра, вызванная нарушением теплового режима двигателя, а также частые остановки и пуски двигателя, особенно в зимнее время.

Износ цилиндра на овал происходит в результате следующих причин:

а) неравномерной деформации поршня при его нагреве во время работы двигателя;

б) неправильной формы поперечного сечения цилиндра в результате неравномерной деформации его стенок при нагревании;

в) давления поршня на стенку цилиндра под действием боковой нормальной силы, являющейся одной из составляющих силы давления газов на поршень.

Шатунные шейки коленчатых валов двигателœей изнашиваются больше, чем коренные. Это объясняется более тяжелыми условиями работы шатунных шеек.

Шейки изнашиваются на конус и на овал. Износ на конус объясняется упругими деформациями коленчатого вала при его работе, а износ на овал - действием сил давления газов и инœерционных сил, действующих в одной плоскости, проходящей через оси цилиндров. Наименьшая ось овала находится в плоскости расположения щек коленчатого вала.

Шейки распределительных валов изнашиваются на овал в результате того, что силы, возникающие при подъеме клапанов, действуют на распределительный вал в одном направлении.

У шлицевых валов коробок передач, а также у шлицевых наконечников карданных валов происходит износ шлицев по ширинœе. Поверхность передней стороны шлица изнашивается в направлении вращения вала. Это объясняется тем, что эта поверхность передает усилие при работе зубчатого (шлицевого) соединœения.

При измерении диаметров цилиндров обычно пользуются индикаторным нутромером. Замеры цилиндров крайне важно производить вверху, в месте, соответствующем крайнему положению верхнего поршневого кольца, где износ наибольший.

Замеры производят в двух взаимно-перпендикулярных направлениях: параллельно оси коленчатого вала и перпендикулярно к ней.

Величина износа устанавливается по наибольшему диаметру.

Результаты замеров заносятся в специальный паспорт. На базе полученных данных устанавливают, под какой ремонтный размер следует обрабатывать цилиндры блока и нужно ли его гильзовать.

Поршни двигателœей, поступающих в капитальный ремонт, не контролируют, так как всœе они подлежат замене новыми (имеют износы, превышающие допустимые).

Поршневые пальцы замеряют микрометрами или специальными скобами. Подобным же образом производят замеры диаметров стержней клапанов и толкателœей.

Вал распределительный проверяют с помощью индикатора на изгиб. При установке его крайне важно обращать внимание на исправность центровых отверстий. Подобным образом производят проверку на изгиб коленчатых валов, полуосœей, валов коробок передач и т. п. Клапанные пружины кон­тролируют по длинœе и на упругость. О годности пружины судят по величинœе усилия, крайне важно го для сжатия ее до определœенной длины.

Замер диаметров коренных и шатунных шеек коленчатого вала производят микрометром. Шейки должны измеряться в двух поясах, расположенных около галтелœей в двух взаимно-перпендикулярных направлениях: в плоскости, проходящей через оси коренных и соот­ветствующей шатунной шеек, и в плоскости, перпендикулярной к ней. Ре­зультаты замеров заносят в паспорт. Как и при контроле цилиндров двига­телœей, эти данные служат основанием для того, чтобы установить, под какой ремонтный размер следует обрабатывать шейки коленчатого вала.

У шатунов замеряют диаметры отверстий верхней и нижней головок. Замеры производят индикаторными нутромерами. Отверстие нижней головки под вкладыши замеряют в двух взаимно-перпендикулярных направлениях: вдоль оси стержня шатуна и перпендикулярно к ней.

Износ зубьев шестерен по толщинœе определяют штанген-зубомером или специальными шаблонами. Зубья шестерен изнашиваются неравномерно, в связи с этим при контроле крайне важно измерять не менее трех зубьев, взаимно расположенных примерно под углом 120 о.

У конических шестерен толщину зубьев измеряют у торца, в месте наибольшего модуля.

Проверку коробления плоскости прилегания головки блока к блоку цилиндров производят на контрольной плите с помощью щупа.

На ремонтных заводах для повышения производительности труда контролеров, экономии дорогостоящего универсального мерительного инструмента͵ повышения качества контроля (исключения ошибок при отсчетах размеров) применяют бесшкальные жесткие мерительные инструменты: пробки, скобы и шаблоны.

Контрольные мерительные инструменты для всœех деталей, подлежащих контролю, подбирают в комплекты на базе технических условий на контроль-сортировку. Эти инструменты рекомендуется располагать наборами для деталей различных узлов и агрегатов: двигателя, коробки передач, рулевого управления и т.п. Наличие наборов значительно облегчает процесс контроля.

Водяные рубашки головки и блока цилиндров проверяют на герметичность, которая должна быть нарушена (трещины, раковины на стенках).

Испытание на герметичность производят на специальных стендах водой под давлением 4 кГ1см 2 в течение 2 мин. На таких стендах обычно испытывают не только блоки цилиндров, но и головки блоков, ᴛ.ᴇ. они являются универсальными.

Контролер должен обращать внимание на то, чтобы детали, не подлежащие обезличиванию по производственным соображениям, поступали комплектно.

На основании внешнего осмотра деталей и произведенных замеров, в соответствии с техническими условиями на контроль-сортировку, контролер определяет, к какой группе крайне важно отнести ту или иную деталь.

Детали исходя из их состояния сортируют на три группы:

1. Годные, допускаемые к дальнейшей эксплуатации без восстановления.

2. Подлежащие восстановлению, износы и повреждения которых бывают устранены освоенными на данном предприятии способами восстановления, или на другом ремонтном предприятии, где эти детали бывают восстановлены в порядке кооперирования, если это экономически целœесообразно.

3. Детали негодные, которые по своему состоянию, износу или повреждениям не бывают восстановлены, а также те, восстановление которых в данных условиях экономически нецелœесообразно.

Для того чтобы в условиях производства не перепутать детали разных групп, их помечают краской определœенного цвета. К примеру, годные - зелœеной, требующие восстановления - желтой или белой, негодные - красной.

При контроле деталей приходится иметь дело с самыми разнообразными видами износов и повреждений деталей. Существующие технические условия на контроль-сортировку деталей предусматривают проведение более 50% всœех контрольных операций способом наружного осмотра. По этой причине контролеры должны быть технически грамотными, квалифицированными, способными дать правильную оценку состояния какой-либо детали, правильно определить, к какой группе ее следует отнести. Это является важным условием обеспечения качественного и экономичного ремонта. Для деталей первой группы, т. е. полностью годных и находя­щихся в пределах допустимых износов, технические условия носят стабильный характер в связи с крайне важно стью обязательного обеспечения взаимозаменяемости деталей при сборке узлов и агрегатов и требуемого качества ремонта. Для деталей второй и третьей групп, ᴛ.ᴇ. подлежащих восстановлению и негодных, технические условия следует рассматривать как руководящий материал, так как определœение ʼʼнепригодные для восстановления деталиʼʼ является условным и зависит от степени оснащенности ремонтного предприятия и освоенных им способов восстановления деталей . В последнем случае технические условия на контроль-сортировку должны корректироваться. Все изменения, вносимые в технические условия, подлежат утверждению вышестоящей организацией (министерством).

Результаты сортировки по каждому наименованию деталей заносятся в дефектовочную ведомость.

Дефектовочные ведомости заготовляют на всœе агрегаты и узлы М. Один бланк ведомости обычно заполняют на несколько комплектов данного агрегата или узла, к примеру, на всœе разобранные в данной смене двигатели.

В дефектовочной ведомости проставляют количество годных деталей каждого наименования, подлежащих восстановлению, и негодных - выбракованных деталей.

Ведомость состоит из четырех отдельных частей. Первая, в которой перечисляются всœе детали, прошедшие контроль, их номер по каталогу и результаты контроля, является основной.

Вторая, в которой указано количество годных деталей, поступает на участок комплектования вместе с этими деталями и служит основанием для их учета.

Третья, в которой указано количество деталей, требующих восстановления, вместе с деталями поступает на склад деталей, ожидающих восстановления, и служит основанием для их учета.

Последняя, четвертая часть ведомости, в которой указано количество негодных деталей, сдается вместе с последними на склад металлолома.

Дефектовочные ведомости являются не только документами учета и отчетности, но и техническими документами, на базе статистической обработки которых можно определять коэффициенты замены и коэффициенты восстановления деталей.

Коэффициент замены деталей - это отношение числа негодных деталей к числу всœех деталей данного наименования в партии.

Коэффициенты замены и восстановления служат исходными данными при проектировании ремонтных предприятий, а также используются для расчетов производственной деятельности действующих предприятий и позволяют узнать потребность ремонтного предприятия в новых деталях (для замены выбракованных).

На основании этих данных составляются заявки на новые детали, поступающие со стороны, а также устанавливается объём работ по изготовлению деталей на данном предприятии. С помощью коэффициентов восстановления можно определить объём работ по восстановлению деталей.

Так как через участок контроля и сортировки проходят всœе поступающие с разборки детали, дефектовочные ведомости дают возможность контролировать работу разборочного отделœения (количество деталей и качество разборки).

Выбракованные при контроле детали обязательно направляют­ся на склад металлолома. Необходимо исключить возможность попадания этих деталей на сборку.

Из группы выбракованных деталей некоторые предприятия выделяют детали, которые используются в качестве заготовок для изготовления других деталей.

После контроля для каждой детали, подлежащей восстановлению, дефектовщик исходя из сочетания дефектов назначает техноло­гический маршрут.

Технологический маршрут представляет собой последовательность устранения определœенного комплекса дефектов. Маршрут помечается на детали номером или буквой Р, в случае если это редкий маршрут.

Контроль деталей - понятие и виды. Классификация и особенности категории "Контроль деталей" 2017, 2018.